• 生产技术
2015-5-25 11:15:42
  • 本文着重研究了水泥厂粉磨设备避峰填谷用电的可行性,建立了避峰填谷用电的模型,提出了具体的避峰填谷用电方案。
2015-5-22 14:21:05
  • 我公司五号窑为带双系列五级悬浮预热器和DD炉的2000t/d熟料新型干法预分解窑,主要生产普通硅酸盐水泥熟料。根据市场需求,在公司的统一安排下,五号窑系统成功实施了中热低碱水泥熟料的生产,产品的各项质量及强度指标均符合中热低碱水泥熟料性能指标要求。
2015-5-22 9:27:59
  • 通过熟料矿物组成计算调整率值,分别在1350℃,1400℃和1450℃条件下烧制了MgO及C4AF含量不同的高镁熟料,并利用化学分析、XRD测试及岩相结构分析等方法,分析了熟料MgO与C4AF对高镁熟料烧成的影响。
2015-5-21 10:06:25
  • 第三代5000t/d篦冷机因部分结构安装不到位和初期超产作业问题,导致篦下漏料严重和篦床结构变形。经过整改调整,该篦冷机系统虽能满足窑系统5400t/d熟料的生产运行,但篦床两侧有红河现象,出料温度在200~230℃,二次风温度1000℃左右,且篦板使用寿命低,三个月就需要紧急更换30多块篦板,总体使用情况不太理想,又对其进行了第二次改造。
2015-5-20 9:47:20
  • 5000t/d生产线在2012年10月12日投料过程中连续发生的3次跑生料事故进行了详细分析,诊断频繁塌料、操作不稳、调整不及时、操作不到位和预见性不足是主因。在此基础上,提出了投料过程中预防和处理跑生料的针对性技术措施。
2015-5-19 11:48:53
  • 对生料制备系统的原料粒度控制和生料取样及其成分分析方法,以及烧成系统的分解率的控制与检测、熟料游离氧化钙的测定及熟料率值的选取等水泥质量过程控制点,进行分析,并逐一提出了相应的建议和针对性的措施。
2015-5-18 10:09:51
  • 针对第三代篦冷机一室供风系统存在风机选型不合理,风压偏小;入充气梁风管偏小;入阶梯梁风管脉动供风,冷却风量小采取了改造措施,二次风温稳定在1100~1170℃,三次风温>900℃,出篦冷机熟料温度<120℃,低热熟料28d强度平均提高2MPa。
2015-5-15 13:41:16
  • 熟料升重偏低,一方面,窑头飞砂较大,对环境造成很大污染;另一方面,对辊压机加管磨的联合水泥闭路粉磨系统产质量的影响也较大。文中对熟料升重偏低的原因进行了分析,提出了相应的处理方法,效果较好。
2015-5-15 10:04:13
  • 公司有2条5000t/d熟料生产线,其中2线采用跨皮带式在线分析仪对进磨原料进行控制,而1线采用“自动取样器+荧光分析仪”的质控系统,生料质量明显差于2线。为提高1线生料质量,利用2线在线分析仪同时控制两台ATOX50原料磨配料,取得了优质、低耗、稳定的生产运行效果。
2015-5-14 11:24:00
  • 通过试运行期间对设备和工艺不断的调整、改造,公司发电能力达到设计要求,吨熟料的发电能力在33~38 kWh/t之间,日均发电量在10万kWh以上。本文就该余热发电项目安装调试及试运行过程中的经验进行介绍。
2015-5-14 9:33:20
  • 由于水泥熟料的烧成涉及化学反应与扩散。现有热工分析检测手段基本只涉及温度、压力的测量。大多数工艺热工参数都不能直接获得,对预分解窑系统的运行状态不能及时、准确的评估判断。该文例举诸多实例,阐述如何利用现有的工艺参数,对各子系统进行有效分析和判断。
2015-5-13 10:18:28
  • 年产200万t的新型干法线,配套建设了9MW的纯低温余热闪蒸发电系统。正常投料量350~360t/h;但篦冷机系统运行效果差,余热发电量仅为设计能力的55%左右。因此对其实施了技术改造,并获得了满意的技改效果。
2015-5-13 9:03:29
  • 目前国外水泥项目投标中,使用火山灰作为水泥混合材的项目较多,而且有些项目所要求的成品水泥中火山灰掺量较大,但是目前我们的计算方式中还没有相关经验公式,因此在报价项目中为了保守起见,磨机选型或许会较大,造成浪费。所以有必要对这一方面进行研究,积累相关数据。
2015-5-12 10:05:09
  • 通过研究不同组成的立磨终粉磨水泥试样的颗粒特性,并与相同组成的球磨机终粉磨水泥试样的颗粒特性进行比较,探讨了以立磨为终粉磨装置对不同入磨物料的适应性问题。试验研究结果发现,以立磨对水泥进行终粉磨时,其对入磨物料变化的适应性明显不如球磨机终粉磨系统。然而当物料的易磨性越好时,立磨终粉磨水泥的颗粒特性表现就会越好,此时与球磨终粉磨水泥颗粒特性的差距也会明显变小。
2015-5-11 13:17:28
  • 针对水泥预分解窑燃用高硫煤遇到的预热器系统结皮、堵塞以及熟料中SO3含量较高的突出问题,首先从理论上阐述了烧成系统硫循环过程中发生的化学反应,分析了窑内氧气浓度、温度、窑内停留时间以及还原气氛等因素对硫挥发的影响,提出了对应的减轻硫挥发程度的措施。在理论分析基础上,从固硫技术、预分解系统的设计和生产操作过程的控制等三个方面介绍了我公司高硫煤应用技术。