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2016年03月02日 22:18:12
水泥中控操作问答
1、影响均化库均化效果的因素有那些?
答:均化库自身的设计;均化库的储存能力、高度、直径大小,以及内倒锥的角度大小、高度;卸料孔的位置、大小;库底的倾斜角度大小;库底斜槽的大小、分布情况;库顶下料斜槽的角度大小及分布情况;均化库下罗茨风机的能力(风压和风量)大小及管道分布;生料成分的稳定程度和开、停磨次数,窑灰量,分区均化的周期时间长短。
2、回转窑窑衬的作用?
答:①保护回转窑筒体免受高温冲击和化学侵蚀,延长回转窑的使用寿命;②保持窑内有足够的热量,不至于热量过多的散失,节省燃料;③易于挂上窑皮,使物料在窑内容易被带起,延长物料在回转窑内的停留时间,易于烧结;④对热量传递起媒介作用。
3、回转窑对耐火材料的要求?
答:要承受最高的高温冲击和最强的化学侵蚀;要有足够的耐火度;要在高温下易于粘挂窑皮。
4、为什么液相量多、粘度小有利于C3S的生成?
答:①当液相量多时,CaO和C2S在其中的溶解量也多;②当液相量多时,液相量中的CaO和C2S分子扩散速度大,相互接触的机会就多,有利于C3S的生成。
5、分析预热器旋风筒堵塞的原因有那些?
答:①旋风筒内结皮脱落;②翻板动作不良;③锥体或下料溜子结皮过多;④投料或止料时预热器系统温度过高;⑤内筒脱落;⑥拉风变动频繁,引起大的塌料;⑦系统内浇注料脱落。
6、说出三率值的含义及率值高低与煅烧的关系?  
答:HM是熟料中CaO与酸性氧化物之和的质量百分数的比值,HM=CaO/(SiO2+Fe2O3+AL2O3);
SM是熟料中SiO2含量与熟料中Fe2O3、AL2O3之和的质量比,SM= SiO2/(Fe2O3+AL2O3);
IM是熟料中AL2O3与Fe2O3含量的质量比,IM= AL2O3/ Fe2O3;
SM是随着硅酸盐矿物与溶剂矿物之比而增减,如果熟料中SM过高时,则煅烧时由于液相量显著减少,熟料煅烧困难。特别是当CaO含量低,C3S含量多时,熟料易于粉化。SM过低则熟料中硅酸盐矿物太少而影响水泥强度,且由于液相过多易出现结大块,结炉渣、结圈等,影响窑的操作。IM的高低在一定程度上反映了水泥煅烧过程中液相的粘度。IM高,熟料中C3A多,相应C4AF就较少,则液相粘度大,物料难烧。IM过低,虽然液相粘度较小,液相中质点易于扩散,对C3S形成有利,但烧结范围变窄,窑内易结大块,不利于窑的操作。
7、煤对熟料三率值的影响?
答:煤对熟料三率值的影响,主要是因为煤灰的沉降参与熟料的物理化学反应,煤灰的主要成分为SiO2和AL2O3,少量的Fe2O3和CaO,其中SiO2最多,AL2O3次之,Fe2O3和CaO对熟料率值的影响微乎其微,SiO2虽多,但熟料中SiO2本就量大,其对SM的影响仅不及AL2O3对IM的影响大,如煤的用量增加或煤灰分过大,将使IM有显著的提高,SM的变化不太大,HM几乎无变化。 
8、生料率值的变化对熟料的煅烧有何影响?
答:与第六题重复
9、短时间停窑时,窑内保温应采取的措施是什么?
答:①主风机转数降低,挡板关小;②打开大气排放口;③开大三次风挡板;④减小篦冷机的供风;⑤增大窑头EP风机的排风能力;⑥点窑头火,适当喂煤插油枪。
10、生料HM由2.25突然降到1.9时的危害是什么?处理办法是什么?
答:危害:①物料的吸热平衡和供热平衡被打乱,因为生料中产生液相的成分增多;②液相量的增多会刷去窑皮;③篦冷机上堆“雪人”,烧坏篦板,篦板封被糊住,严重时会烧坏电收尘的极板;④此时,窑功率出现异常,液相量多,功率、电流会变小,由于物料不能被带起;⑤烧坏后继设备,如熟料破碎机、熟料拉链机。
处理方法:①大幅度的减窑头煤;②大副度减分解炉喂煤,从而使分解炉出口温度下降;③减一次风,不要使火焰过于集中;④适当减少投料量;⑤调节窑内通风,开三次风挡板,使窑内温度下降;⑥清楚筒体温度的变化。
11、如何判断篦冷机冷却效果的好坏?
答:①二次风温;②窑头EP风机入口温度的高低;③地坑内红料的多少;④篦板温度及磨损程度和更换频率。
12、高温风机停机的原因?
答:原因:①窑尾EP风机停;②风机入口温度高,保护跳停;③风机轴承温度高,保护跳停;④电机轴承、绕组温度高,保护跳停;⑤液偶进、出口油温高,保护跳停;⑥液偶工作油压力低,保护跳停;⑦风机、液偶振动大,保护跳停;⑧风机、电机的润滑油站故障,风机保护跳停;⑨风机过流;⑩其他机械、电气故障。
13、你从那些方面解决f-CaO高的问题?
答:①合理配料,生料中的CaO成分不要太高;②生料的细度不要太大;③生料要充分均化;④物料煅烧时要保证一定的液相量和液相粘度;⑤熟料要急冷,以免产生二次f-CaO。
14、窑功率高低变化就是掉窑皮吗?还有其他什么原因?若掉窑皮如何补挂?如何保护?
答:不一定。窑皮不均、机械、电气故障、率值波动、分解炉出口温度波动,预热器塌料。
若掉窑皮:若筒体温度高,应吹风机,根据掉窑皮的位置调整火焰形状,情况严重时可适当减料,控制好分解炉出口温度,保证入窑物料的分解率。
保护:保证热工制度的稳定,减少大的波动,减少停机次数,停窑时注意保温。
15、窑内大量换新砖后为什么要烘窑?为什么在窑尾750度时投十吨料?
答:烘窑的原因:新砖和胶泥中含水大,若不烘干,在窑砖升温很快时水分大量蒸发,对砖产生一定的膨胀力,会使砖炸裂、脱落,混凝土裂缝,严重时掉砖。
投10吨料的原因:①煤灰在高温时产生酸性熔状物,对碱性耐火砖有熔蚀性,布料可减少侵蚀,②窑砖在冷端有一膨胀应力区,温度超过800度时应力松弛,投10吨料可以先将砖缝糊起来,保护窑砖,防止脱落;③防止局部过热,使窑砖表面温度不会升的太高
16、窑位置上升、下降有何意义?如何保障、注意什么?
答:窑位置上升、下降的意义:使托轮、轮带接触均匀,防止局部磨损。
保护:保证托轮的轴向位置要合理,保障挡轮正常运转,石墨块的保证托轮、轮带间有无异物,托轮轴向位置合理,上下限位、挡轮油泵,其在停窑时要注意。                                                                   
注意:①托轮、轮带相对位置是否合适,有无磨损;②窑位置是否在合理范围内上下窜动,挡轮油泵能否正常工作,油压、油位是否正常;③点火投料时,油泵未开时严密监视窑位,如果上窜严重应抹油,让窑位下降。
17、投料操作注意事项?
答:注意事项:①注意窑尾温度、分解炉出口温度及高温风机入口温度,注意窑主电机电流;②防止预热器堵塞,防止跑黄料;③点火注意安全,升温时注意控制窑头喂煤、火焰稳定和窑尾拉风;④注意窑位置,通知现场检查各级挡板动作是否灵活,壳体有无变形,清除附近检修后遗留的杂物;⑤注意窑尾及分解炉出口的O2、CO的含量;⑥注意喂煤秤的零点是否漂移;⑦注意控制篦冷机的供风、篦速和大气排放口的开度,保持系统压力的稳定。
18、短时间停窑时,窑内保温应采取的措施是什么?
答:①降主风机转数,关主风机档板;②打开大气排放口;③开大三次风档板;④增加窑头EP风机拉风,减少窑内供风;⑤减篦冷机供风;⑥点油枪,窑头适当喂煤保温。
19、如何对篦冷机进行急冷?
答:快速把篦冷机篦床上的料推净,篦冷机的供风要尽可能的大,窑头EP风机的排风要尽可能的大,尽量减少翻窑次数。
20、正常生产时,入窑二次风温逐渐下降应采取的措施是什么?可能的原因有那些?
答:采取的措施是:首先是适当降低窑速或适当减料,保证烧出质量优良的熟料的情况下,在篦冷机篦床上保证一定的料层厚度,篦床下供冷风不要太多,窑头EP风机档板开度不要太大,使篦冷机风量分配不合理,当料层稳定后,防止风的短路。
可能的原因:①煤质差,热值下降;②篦冷机上料层变薄;③篦冷机风机档板开度过大,冷风太多;④产量越来越低;⑤热工制度不稳定;⑥窑头EP风机拉风太大,热风分配不合理;⑦热电偶被糊上料。
21、如何判断窑尾烟室结皮是否严重?若结皮严重,危害有那些?
答:判断:①窑尾压力;②窑尾CO 的含量,分解炉CO的含量;③三次风的压力;④现场观察有结皮;⑤黄心料明显增多。
危害:①窑尾、分解炉CO的含量高,严重时导致窑尾电场跳停,影响收尘效果;②窑内拉风量减少,窑头煤燃烧不好,窑前温度低,锻烧能力下降;③黄心料多,f-CaO高;④严重时造成预热器堵塞。
22、控制窑头微负压的意义有那些?过大、过小的危害是什么?
答:窑头微负压的意义:窑头负压表征窑内通风及入窑二次风之间的平衡,正常生产中,窑头负压一般保持在-50---100Pa之间,决不允许窑头出现正压,否则窑内细粒熟料飞出,坏使窑头密封圈磨损,也影响人生安全及环境卫生,对窑头的比色高温计及电视摄像头等仪器仪表的正常工作及安全也很不利,甚至窑内通风也会出现不正常,一般采用调节蓖冷机剩余空气排风机的方法控制窑头负压在规定范围内。
窑头负压过大,造成窑内拉风量小,窑头煤燃烧不好,煅烧能力下降,窑尾CO含量高;窑头负压过小,窑头正压,现场飞灰,易烧损窑头罩,严重时易烫伤人,烧损窑前设备。
23、现场有那些部位有冷却水?冷却水系统有故障、停水应采取的操作是什么?
答:窑系统现场有冷却水的部位:①窑头、窑尾EP风机的轴承及液偶油温;②篦冷机喷淋;③窑减速机润滑油的冷却器;④窑托轮瓦;⑤挡轮油泵冷却器;⑥气体成分分析仪;⑦预热器高压水枪;⑧高温风机润滑油冷却器及液偶油冷却器和高温风机轴承;⑨均化库下罗茨风机及喂煤秤罗茨风机的轴承。
冷却水系统有故障、停水应采取的操作是:停水后马上将设备停下来,若在冬季注意防冻。
24、影响窑头火焰形状及燃烧状况的因素有哪些?
答:影响因素:①窑内拉风;②三次风挡板开度;③一次风风量及内外流的大小;④火嘴的位置;⑤套管的位置;⑥二次风温;⑦窑头负压。
25、红窑时如何操作?
答:红窑可分为两种:大量掉窑皮和掉砖。
处理大量掉窑皮:①根据掉窑皮位置适当减窑头煤,降低分解炉出口温度;②根据掉窑皮位置调整窑内拉风;③根据掉窑皮位置适当调整火嘴位置,一次风、内外流风的风量;④可适当减料,但一定要先减煤后减料。
处理掉砖:若掉砖应马上止料,停下来准备检修。
26、五级温度提高会使窑易烧,但为什么不能过高?
答:原因:五级温度提高会使分解炉内温度提高,则入窑物料的分解率提高,进而使窑易烧;但不能过高,否则在五级旋风筒、分解炉,甚至更靠上的部位提前出现液相,导致堵塞的严重后果,过分解的物料入窑也会影响窑的热工制度,烧坏浇注料、档板、内筒、耐火砖等,五级锥体结皮。
27、如何控制高温风机入口温度?
答:在正常生产过程中,控制好喂煤量,尤其是分解炉的喂煤量及控制好分解炉出口温度,煤的热值要稳定;控制好喂料量要均匀稳定,入窑生料的分料档板要合适,使两系列的喂料量平衡;生料率值要稳定;系统拉风要与喂料量相匹配,拉风要稳定。若在停窑时,要马上停止分解炉的喂煤和窑头喂煤量;尽快把系统拉风减下来,打开大气排放口和三次风档板,必要时可把预热器系统的人孔门打开,尤其是预热器一级的人孔门;若在升温过程中,一定要严格遵照升温曲线进行,系统拉风和供风要适中,大气排放口和三次风档板都要打开,必要时可把预热器系统的人孔门适当打开。
28、如何控制窑头、窑尾电场入口温度?
答:窑头电场入口温度:投料量及系统供风量要匹配;高温风机要与窑头EP风机的拉风相一致;窑头负压要适中、稳定,避免窑头出现正压;窑速要合理,熟料结粒要好;篦冷机篦速要与窑速相匹配,篦床上保持适当的料层厚度;篦冷机各风室供风量要与投料量相一致,一段与二段的供风搭配尽量要合理;必要时可通过电收尘入口的冷风阀进行调节。
窑尾电场入口温度:保持窑系统、磨系统出口温度、风量稳定;窑尾EP风机拉风适中;增湿塔水泵供水稳定,水枪雾化效果好,水枪插入深度及分布角度合理;必要时可通过改变水枪个数及水泵进、出口压力来实现;可通过原料磨的冷风阀来改变电收尘入口温度。
29、预热器清堵过程中,中控操作应注意哪些内容?
答:①窑头不能喂煤,不能点油枪;②主风机的拉风要适当,马上减小篦冷机供风,尽量保证预热器系统的负压,把三次风档板全开,使窑保温,勤与现场联系,掌握现场情况;③马上通知化验室停止取样;④通知篦冷机岗位在篦冷机地坑口挂警示牌,监视篦冷机附近禁止人员走动;⑤通知窑岗位在窑头挂警示牌,窑头禁止站人,间歇翻窑;⑥通知相关领导,并督促现场马上组织人员进行处理。
30、投料后的加料所遵循的原则是什么?
答:原则:“慢加料、稳加料,不会头”;尤其是首次投料,应该监控窑电流曲线,如果波动变小、走平,或有走平的趋势,则可加料,每次加料不易过多,否则会影响窑的热工制度,使窑况变坏;此时操作员最好到现场看看料的情况,控制分解炉出口温度不要过高,窑速、窑电流、篦冷机篦速慢提。
31、入窑高效斗提电流突然升高有那些原因?
答:原因:①预热器顶斜槽堵,使料在斗提机内循环,越来越多;②均化库底跑灰、窜料,使下料量突然增加很多;③标准仓下手动插板突然打开,下料量突然增加很多;④斗提机减速机的机械、电器出现故障。
32、雨天停窑中控操作员要做哪些工作?
答:雨天停窑时,若下雨不大,应通知窑岗位现场连续慢转窑,并密切注意副传是否脱开;若下雨很大,应马上联系现场开主传;保持适当的窑速,并保持篦冷机篦床有适当的篦速,以免把篦床压住;马上通知窑岗位密切注意窑的位置。
33、篦冷机料斗料多的危害有哪些?
答:危害:篦板温度较高,磨损严重,严重时损伤篦冷机风室内的设备,如篦冷机的活动梁、固定篦板的小梁;篦冷机的驱动装置易受损;风室供风困难,熟料冷却不好,严重时篦冷机出现“红河”现象;在灰斗放灰时,大量的灰卸出,影响设备卫生和环境卫生,甚至以烫伤人。
34、跑黄料的原因有哪些?如何处理?
答:跑黄料的原因:①开始时投料过多;②生料率值变化,分解炉、窑头喂煤不足;③煤的燃烧状况不好,使各带的温度未达到要求;
处理办法:①减料;②降窑速;③调系统风量,使煤完全燃烧或将分解炉、窑头的煤适当增加。
35、篦冷机掉篦板如何判断、处理?
答:判断:篦板温度会突然升高很多;卸灰频繁,地坑内烟尘很大,风室内漏料严重;风室风机出口压力趋势将会出现分叉现象;大拉链上红料块明显增加很多。
处理办法:马上止料、止煤,窑保温,把篦冷机的料推净,篦冷机马上进行急冷;通知相关领导组织相关人员进行处理
36、中卸烘干磨的优缺点。
答:优点 ①对物料物理性质波动的适应性较强,能连续生产,并且生产能力大。②粉碎比大,可以达300甚至可达1000以上,产品细度、颗粒级配易于调节,颗粒形貌近似球形,有利于生料煅烧以及水泥的水化、硬化。③可以干法作业,也可以湿法作业,还可以烘干和粉磨同时进行,粉磨的同时对物料有混合、搅拌、均化作用。④结构简单,运转率高,可以负压操作,密封性良好,维护管理简单,操作可靠。
缺点:①粉磨效率低,电能有效利用低,只有2%-3%,电耗高,约占全厂总电耗的三分之一。研磨体和衬板的消耗量大。②设备笨重,一次性投资大,噪音大,并有较强的振动。③转速低(一般为15-30r/min),因而需配置减速设备。
37、煤磨出口温度为什么不能控制高了,也不能控制低了?
答:煤磨出口温度控制高了:磨机震动加大,对袋收尘器危害(烧坏袋子、骨架),达到煤粉着火的要求会发生燃烧或爆炸,在煤粉仓内也可能发生自然现象;
煤磨出口温度控制低了:磨内煤多排渣量加大,煤粉进入袋收尘器造成糊袋,增加系统阻力,降低台时产量,而且影响其在窑内的燃烧。
38、篦冷机的控制要点是什么?
答:①对篦冷机本身调整,以调整篦床上的料层厚度。既不因料层过厚、冷却不好、温度过高而烧坏篦板,又不因料层过薄、温度过低而影响二次风温、火焰形状和煤粉燃烧;②调整中、高压风机风量以增减冷却速度。
39、当篦冷机二室篦下压力低时应如何操作?
答:①由于料层薄或短路造成压力低,应减慢篦床运动速度。②由于二室风机阀门开度小应适当增加其开度。
40、分析篦冷机堆“雪人”的原因?
答:①出窑熟料温度过高,发粘。出窑熟料温度过高的原因很多,比如煤落在熟料上燃烧,煤嘴过于偏向物料,窑前温度控制得过高等,落入冷却机后堆积而成“雪人”。②熟料结粒过细且大小不均。当窑满负荷高速运转时,大小不均的熟料落入冷却机时产生离析,细粒熟料过多地集中使冷却风不易通过,失去高压风骤冷而长时间在灼热状态,这样不断堆积而成“雪人”。③由于熟料的铝率过高而造成。铝率过高,熔剂矿物的熔点变高,延迟了液相的出现,易使出窑熟料发粘,入冷却机后堆积而成“雪人”。
41、分析篦冷机篦床压住的原因?
答:主要原因是物料多。物料多的原因:①掉大量窑皮或后结圈,造成大量物料涌向冷却机内,压住篦床。②窑生烧,造成粉状物料落入冷却机,粉状物料在冷却机内运动速度慢。另外鼓风大,造成悬浮,一旦粉尘落下来就压住篦床。③再有就是冷却设备本身的故障。
42、分析篦板温度高的原因,如何解决?
答:①由于料层薄,气体短路,冷却效果差。应减慢篦床速度恢复。②风压不足,风机阀门开度小。应打开阀门,增加冷却风量。③熟料结粒细小,粉料过多或跑生料时,孰料过热造成。应增加冷却风量,改变燃烧状况,使熟料结粒正常。
43、二段篦床跳停的原因分析?
答:①二段篦床与一段的速度不匹配,使二段篦床上料多,将篦床压住跳停。②下料口堵,将篦床憋住跳停。③设备本身及电气故障调停。
44、试分析冷却机一室下压力变化,窑是什么情况,怎样处理?
答:①一室压力突然增高,窑功率下降,说明前圈掉,窑应减速加煤。②一室压力增高,窑功率增高又逐渐下降,说明后圈掉,窑应减速加煤,减料。冷却机应手动,防止压住冷却机和冷却机下游设备。③窑功率增高,而一室压力下降,说明窑温高应加快窑速和减煤。
45、冷却机一室篦下压力变化。分析其原因,如何解决?
答:①料层发生变化,料层变厚则压力大,反之则压力小,此时应调整篦速稳定料层厚度。②一室压力突然升高,窑内有大量窑皮脱落,此时应减料慢转以求恢复正常。篦速先调快,一段时间之后慢下来,与下料量相适应,直至恢复正常。③一室压力增高,由于窑内下料变细,透气率下降所致,应加强窑的操作,适当降一降篦速。④压力突然降低,一种情况可能是气体短路,适当减慢篦速。一种可能是生烧料以后窑内熟料结粒情况好转,而篦速没有减慢所致,应适当减慢篦速。
46、影响熟料形成速度的因素?
答:主要反应:分解反应、固相反应、烧成反应
(一)、原料的物理性质.要求:原料中不含或少含结晶型SiO2
(二)、生料细度、分散度及均匀程度
1.细度:粒径↓→传热面积↑→有利于分解反应及固相反应。控制:0.008mm方孔筛筛余 10 % 左右。
2.分散度及均匀度:↑→ 传热面积↑→ 有利于分解反应及固相反应。
实际生产中:湿法生产用料浆、干法生产用空气搅拌
(三)、生料的化学成分:
1.KH:KH↑→熟料中CaO含量↑  → 需要的烧成温度↑→ 料难烧KH↓→ 液相成分↑→易结圈结大块→熟料的质量较差通常:KH=0.90 ~  0.98
2.n:↑→ 液相成分↓→ 液相量↓→ 不利于C3S生成,但有利于熟料质量通常:n=SiO2 / (Al2O3  +Fe2O3) =1.8~2.4
3. p:p↑→Al2O3↑→ C3A↑→   液相粘度↑→不利于C3S的生成,但 有利于熟料质量.通常:p= Al2O3  / Fe2O3  =  0.9--1.4
47、影响窑皮形成的因素?
    答:① 生料的化学成分:液相量的多少。 ②火焰与窑皮的温度,尽量使窑皮的温度接近液相凝固温度,以有利于窑皮的形成。③火焰的形状:柳叶形火焰。
48、预分解窑的正常操作
答:(一)操作要求:三固、四稳、六兼顾
三固:窑速、喂料量、篦速
四稳:C5出口气体温度、排风量、烧成带温度、窑头负压
六兼顾:窑尾O2含量及气流温度,C1出口温度、压力,分解炉内温度及压力,筒体表面温度,篦冷机废气量,废气处理及收尘系统。
(二)回转窑的正常操作
(三)分解炉的正常操作
系统主要工艺参数的控制范围及监测调节方法:
1. 烧成带温度:
①控制范围:物料温度:1300℃-1450℃-1300℃.气流温度:1600℃-1800℃。
②影响因素:主要受燃料量、气流量的影响。
2.窑尾废气温度:
①控制范围:950℃-1100℃ 
②影响因素:主要受烧成带温度、窑内通风量、窑尾下料情况的影响。         
分解炉温度:中游温度:850℃-880℃燃烧、分解快→T↑出口温度:850℃-900℃ 炉下游的分解速度↓→T↓
3.最低级旋风筒出口气温:
①控制范围:800℃-880℃。
②影响因素:窑内排风量、分解炉内燃料的燃烧速度
4.C1出口气温:
①控制范围:320℃-360℃   
49、回转窑的工作原理:
答:回转窑内熟料的煅烧及工艺带的划分共划分成六个带其中,分解带:物料的运动速度最快,占筒体长度比例最大。放热反应带:物料温度上升很快。烧成带:长度等于坚固窑皮的长度。                                          
50、回转窑内的燃料燃烧:
答:(一) 煤粉的燃烧:
1.燃烧过程:干燥→ 预热→ 挥发分逸出→ 挥发分燃烧→ 焦炭燃烧.
2.火焰的长度:
定义:从喷嘴到95% 燃料燃烬这一段距离是火焰的长度.火焰长度=黑火头 +白火焰
3.环保问题:
(1)S → SO2 → H2SO3  将污染大气,腐蚀设备。            
(2)N  →  NOχ   将污染环境。T↑ CO2↑ t ↑ → NOχ 含量越高
51、回转窑用煤要求:
答:1.回转窑要求长的高温带。有利于化学反应,防止烧坏窑皮及衬料。
2.煤质要求: Q > 21000  KJ/Kg.A < 25~30%.V = 18~30%
3.煤粉细度:0.08mm方孔筛筛余10% 左右。
52、对一二次空气的要求:
答:总空气量:靠主排风机的抽吸作用来调节。Va↑→ 火焰过长,烧成温度过低,对熟料形成不利,热耗过高.Va↓→ 窑的发热能力低,产量降低,热耗升高。
 1.一次风:
①作用 :a. 喷送煤粉b. 加强风煤混合 c. 供挥发分燃烧
②一次风量:25~30% 尽量少用一次风
③风温:常温         
2.二次风:
①作用:供焦炭粒子燃烧用,应尽量回收利用二次风。
②风温:950℃左右
53、回转窑内的物料运动:
答:1.窑内物料前进的原因:① 窑的筒体有一定的斜度。②窑的筒体有一定的转速。
2.影响物料运动速度的因素:窑的转速、物料的填充系数、物料性质及窑壁的光滑程度。
3.窑内各带物料的运动速度烧成带最慢,分解带最快。
4.窑内物料的填充率要求:在生产过程中,填充率最好保持不变。
54、窑内的气体流动:
答:1.气体组成:一次风、 二次风、燃烧废气 、 漏风  
2.窑内阻力:主要是摩擦阻力.窑头:零压或微负压.窑尾:负压
3. 阻力产生的原因:
①种类:摩擦阻力、局部阻力
②产生原因:摩擦阻力:长直管道    例:窑体内
            局部阻力:局部形状改变  例:窑后预热系统
③影响因素:来料情况T↑→   有无堵塞、煤风是否过大
4.排风机或电收尘入口气温:规定范围       
5.窑尾分解炉及预热器出口的气体成分:
①控制范围:窑尾烟气:O2含量1.0-1.5%.
分解炉出口:O2含量<3.0%.
预热器出口:(CO+H2)<0.2%.
②影响因素:窑内通风量、窑及分解炉内燃料燃烧状况
6  预热器系统的负压:
负压↑→有无堵塞、排风是否过大
负压↓→喂料是否正常、有无漏风、排风是否偏小、系统的结皮、堵塞及旁路放风
(一) 结皮、堵塞的定义及危害
1.定义:
2.部位:窑尾下料斜坡、立烟道、分解炉、C3、C4锥体部分
3.危害:使通风的截面积大大减小,整个系统的阻力增大,影响系统通风
(二) 结皮的原因:
1.原、燃料中碱、氯、硫的影响来源: 碱——粘土质原料、泥灰质石灰岩、燃料氯——粘土质原料、燃料硫——粘土质原料、燃料
2.温度变化的影响:T↑→易结皮
3.操作方面的影响
(三)防止结皮、堵塞的措施:
1.对原燃料的控制:生料:碱≤1.5% 氯≤0.02%  燃料:硫≤3.0%
2.采用旁路放风
3.严格控制系统各处的温度
(四) 预分解窑的旁路系统
1.作用:减少系统结皮、堵塞现象
2.放风比例:15%-30%
3.缺点: (1)增加热耗、电耗   (2)飞灰处理较复杂
55、窑外分解技术:
答:定义:在悬浮预热器与回转窑之间,增设一个分解炉或利用窑尾烟室管道,在其中加入30-60%的燃料,使燃料的燃烧放热过程与生料的吸热分解过程同时在悬浮态或流化态下极其迅速地进行,使生料在入回转窑前基本上完成碳酸盐的分解过程,因而窑系统的煅烧效率大幅度提高。这种将碳酸盐的分解过程从窑内移到窑外的煅烧技术称为窑外分解技术。即:悬浮预热 —— 分解 —— 烧成.
56、旋风预热器的构造:
答:包括旋风筒、排灰阀、连接管道             
  (1)旋风筒作用:分离物料
(2)连接管道作用:传热
  (3)排灰阀作用下料锁风,即将上一级旋风筒收集的物料均匀地撒入下一级旋风筒,同时,防止气体从下料管短路通过,降低传热效
种类:双重锤排灰阀:用在垂直下料管上
          单重锤排灰阀:用在斜管道上
57、生料中CaCO3分解反应的特点
答:CaCO3分解反应的特性:CaCO3 → CaO +CO2↑- Q
1.它是可逆反应 2.它是吸热反应 3.烧失量大。烧成1吨熟料需要1.2--1.3吨石灰石 4.分解温度与生成的CO2分压有关,制的实际分解温度:810℃+40℃ =  850℃ ,控制的气流温度:850℃ +(20-50)℃ =  870--900℃
58、影响分解炉内分解速度的因素?
答:① 分解温度:温度越高,分解速度越快。②炉气中CO2浓度:浓度越高,分解速度越慢。③ 料粉的物理化学性质。④颗粒尺寸。⑤料粉分散的程度。⑥分解炉中料粉的分解时间4-10 秒。
59、分解炉的主要热工性能 ?
答:燃料燃烧放热、悬浮态传热和物料的吸热分解这三个过程紧密结合在一起进行;燃烧放热的速率与物料分解吸热的速率相适应。
60、分解炉生产工艺对热工条件的要求是:
答:①炉内气流温度不宜超过950,以防系统产生结皮、堵塞。②燃烧速度要快,以保证供给碳酸盐分解所需要的大量热量③保持窑炉系统较高的热效率和生产效率。
61、分解炉内的燃烧特点:
答:1.无焰燃烧与辉焰燃烧:
特点:看不见一定轮廓的有形火焰,只见满炉发光。
优点:不易形成局部高温,燃烧速度较快。
2.温度分布:分解反应抑制了燃烧速度的提高。
特点:①分解炉的轴向及平均温度都比较均匀。
      ② 炉内纵向温度由下而上逐渐升高,但变化幅度不大。
      ③ 炉的中心温度较高,边缘温度较低。
3.分解炉内的燃烧速度:燃烧速度快,放热多,炉内温度就高,分解速度将加快。反之,分解率将降低。
4.控制炉温的措施:①选择适当的燃料加入点并分成几点加入。②适当控制燃料的雾化粒度或煤粉细度。③选择适当的燃料品种。④选择适当的一、二次风速以及合适的加料点的位置。⑤调节燃料加入量以改变燃烧的空气过剩系数。
62、分解炉温度的调节控制:
答:分解炉中温度的变化,在炉中、上游,炉温主要受燃烧速度的影响,炉下游及出口气温主要受燃料及料粉加入量的影响,因此调节炉内温度主要应从这两方面考虑。
(1)调节燃料加入量调节燃料加入量主要是调节物料分解率及出炉气体温度,但不能明显地调节分解炉中、上游的温度。在喂料量相同时,加入燃料越多,分解率越高;但燃料加入过多,分解用热量有余,则出炉气温必定升高。
(2)调节燃烧速度燃烧速度越快,分解温度越高。
(3)通风量及加料量的影响.当入炉物料、燃料不变时,通风量减小,会引起不完全燃烧,燃烧速度减慢,总的发热能力降低。通风量过大,过剩空气增多,烟气带走热量增多,又会影响分解率的降低及炉中、下游温度下降。加料量的大小,对炉中部温度的影响不如对炉下游及出口温度的影响大。加料量多,分解吸热多,使炉温下降。
63、煤的燃烧过程分几个阶段?各阶段发生什么变化?
答:煤的燃烧过程可分为准备、燃烧、燃烬三个阶段
各阶段变化:准备阶段是燃料干燥、预热、干馏的过程,是吸热过程。燃烧阶段中,首先,在准备阶段分解出的挥发物达到一定的温度和浓度时着火燃烧。然后是焦炭的燃烧,它是热量的主要来源。燃烧是一种强烈的氧化作用,有光和热产生,燃烧本身产生的热量能够维持较高的温度,是燃料燃烧继续进行。燃烬阶段即灰渣形成阶段。
64、影响窑燃料燃烧的主要因素是什么?
答:①煤粉的成分。②煤粉的细度及水分。③一、二次风量及比例情况,二次风温度。④火嘴位置及形状。⑤生料成分。⑥窑皮情况及通风情况。
65、影响回转窑火焰形状的因素有哪些?
答:主要影响因素是煤粉燃烧速度和窑内气流运动速度。包括:①煤粉质量及其用量。②喷煤嘴位置及形状。③一次风的风量、风速、风温。④窑尾排风及二次风的影响。⑤窑内温度、生料和空气量的影响。⑥窑内物料成分合理时火焰形状良好。
66、三风道喷煤管对一次风如何调节?
答:三风道煤管主要是利用风煤之间的方向差、速度差,加快风煤混合,又利用内外净风的高速度,加强中心吹氧,加快煤粉的燃烧速度,以期得到理想的火焰形状,较高的烧成温度。调节风机蝶阀大小,就可调节三道风量的比例,在总风量不变的情况下,调节风道管上的手动阀门就可调节内外净风的比例及煤风道上风的大小。当需要提高烧成温度时,可调大内净风;使火焰集中顺畅可调大外净风。外净风风道作用是风被高速喷射入窑,控制火焰收拢、集中、顺畅,防止烧坏窑皮;内净风风道出口装有风翅(煤质差,黑火头长,则风翅角度大),风翅作用是加强风煤混合,加快煤粉燃烧速度。加大内净风,旋流作用大,风煤混合好,则火焰短、火色亮。否则相反。加大外净风,火焰收拢,火焰变长,火焰形状好,燃烧速度较慢,温度较低,否则相反。
67、分析一次风大,火焰反而短的原因?
答:一次风大,吹力大射程远,火焰应长,但在实际操作中影响火焰长短的因素很多。如煤粉的燃烧速度对火焰的影响就较大,速度快火焰短,反之则长。当一次风大时不仅射程远,燃烧速度也快。当燃烧速度对火焰的影响大于射程远近的影响时,则火焰的变化主导应是煤粉的燃烧速度,会出现一次风大火焰短的情况。
68、使用劣质煤时,如何操作才能控制烧成温度?
答:因劣质煤的灰分高对火焰影响较大,火焰形成不好,是混浊状,高温部分不完整,且易产生不完全燃烧,窑温、炉温易产生波动,              
应采取下述措施:①降低入窑煤粉的细度和水分。②不宜用大风大煤,减少一次风用量。③稳定窑前煅烧温度,加强预热分解的稳定。④加强冷却机的操作,努力提高二次风温。
69、煤粉后燃烧的原因分析?
答:①煤灰分、水分大,细度粗,燃烧速度慢。②系统排风不当,燃烧空气不足。③一、二次风量调节不当,内外风比例不合适。④窑前温度低,燃烧不好;窑内填充率过大,窑前控制不住。
70、如何保证回转窑的长期安全运转?
答:①要配制合适的生料成分,且生料成分及喂料量要稳定。②要挂好窑皮和保护窑皮,必须严格控制煅烧温度、火焰形状和位置,稳定且没有局部高温。煤粉的质量要稳定且喂料要均匀,以稳定窑的热工制度。③严格交接班,且三班操作要统一。④对机械和电器设备要加强维护,工艺用耐火材料质量要好,砌筑质量要高。(5)加强技术管理,不断总结经验,提高技术。
71、模拟窑正常操作时应注意观察哪些仪表?及时调整什么?
答:窑在正常情况下,主要看预热器系统的压力和温度,确保压力和温度稳定,保证分解率,主要看四级出口温度,当四级出口温度波动大时一定要手动分解炉喂煤量,保证出口温度正常。要注意窑的功率变化,参考窑尾温度、冷却机的一室下压力、窑头温度等,准确判断窑温过高、过低,掉窑皮,窑结圈等不同情况。当波动大,恶性循环时要手动干预篦床速度,努力保证二次风温和风量,保证篦床别压住,保证篦床温度正常,不红,确保优质、稳产、低耗,是操作工首要任务。
72、回转窑三次空气的风量、风温及静压的测量点在何处?
答:入分解炉三次空气在三次风管中测,入窑三次空气在窑和冷却机联接处测。
73、现场如何调排灰阀的配重?
答:在正常生产中排灰阀应转动灵活并经常处于微微颤动状态。调配重时首先将阀杆用力按下,然后放平,若阀杆能自动上举一段距离再回到最下位置即关闭,则排灰阀配重较合适且灵活。另外还可以用手轻抬配重锤,稍用力即可抬起则认为配重较合适。
74、何谓周期性慢窑?原因有哪些?如何处理?
答:周期性慢窑就是每间隔一段时间来一次大料,尾温下降,为不跑生料,较长时间慢窑,尾温上升,料层变薄,又需快转窑大减煤,结果尾温又逐渐下降,又需慢窑,这样既出现周期性慢窑。
原因:①来料发生周期性波动②操作不当,引起窑速的波动而导致周期性慢窑。
处理:①尽可能提高烧成温度。②加强预烧,打破其规律,稳定料层厚度及窑速。③降低喂料量,重新调整各参数,稳定窑速。
75、罗次风机压力高低变化的原因分析 ?
答:风压高:①出口挡板没全部打开。②喂料量过大。③管道内有杂物,阻力大。
风压低:①喂料量小。②三角带松或断。
76、中控室操作工为什么必须学习现场操作?
答:①在目前的生产条件下,现场操作方法是以熟练的操作人员在中央控制室进行远距离操作为操作条件的,但是过程控制自动化程度还不能全部进入中控,在这些机器的正常操作条件得到确认和操作人员熟悉生产操作之前,还不能离开现场操作,尤其是中央控制室操作工还有负责生产的任务,所以必须学习现场操作。②在中控仪表出现故障时,中控操作人员还需要指导现场人员或自己去现场操作。③在有些工序出现故障时,还需要现场操作。如篦床压住但现场可以推动时,就要现场推动篦床解决问题。
77、根据实际情况,现场调整预热器分支挡板和撒料板?
答:支挡板主要是调整物料在管道里分散情况。根据它们的作用,调整分支挡板,在保证物料不短路的情况下,多一些去上升烟道的物料,有利于减少上升烟道结皮和充分利用热量。撒料板伸进长短要保证物料与气体混合好,尽量提高各级预热器温度梯度。
78、根据停窑时间确定相应升温时间
答:①短时间停窑,不是煤系统故障或必须灭火,一般留火保温,待故障处理完毕再开车。②停1小时一般升温半小时以内;停2小时升温1小时;停4 --5 小时升温2小时;停8小时,升温4小时;停12小时以上,升温8小时,窑内有料一般不超过8小时。
79、模拟计划检修停窑工作及其倒料工作?
答:计划检修和停车,要检修、检查各地方,所以要做到:
①管道净,原煤仓、煤粉仓和料仓空,窑内无生料。②停窑前要计划料位和煤粉仓料位,要做到原料仓空,分解炉侧煤空,窑头侧剩1 – 1.5小时的煤量,止料后,随时调整排风量,减少拉风,加大一次风,窑头观察,调整火焰,尽量短,将窑烧成带的砖烧一烧,不要损坏窑后不需更换的耐火砖。防止生烧料和窑皮过长,给打窑皮打砖带来困难。③将冷却机内的物料倒完,严禁窑内出生料进入冷却机,否则会给检查带来不必要的麻烦。
80、根据工艺流程模拟按顺序窑启动设备 :
答:根据工艺流程模拟按顺序窑启动设备。要想着火就得有风。首先启动生料入库机组、收尘机组、收尘排风机组和主风机,解决排风问题。接着启动一次风和油泵,点火启动煤粉输送喂煤机组,点着火;烘窑,启动物料输送机组 → 卸料 →  向标准仓供料 → 启动喂料收尘 → 启动罗茨风机(禁止热气倒流)→ 窑体慢转 → 选择库  → 熟料输送机组 → 冷却机废气风机 → 电收尘回灰机组 → 冷却机风机(关大块取出门)  → 启动冷却机机组 → 启动篦床 → 启动转窑主电机 → 1050℃窑尾启动喂料机组 → 启动增湿塔。
81、检修后对预热器及窑的检查:
答:对预热器的检查:①清除预热器内遗留的杂物。②检查翻板阀的灵活性及其阀杆配重的调整。③确认整个预热器的通路。④检查各人孔门用耐火材料的封堵情况和各级耐火材料的砌筑。⑤各测点要通畅,大气开放口关闭。
82、窑内的检查:
答:①检查窑内窑衬的砌筑质量是否符合要求。②清除窑内杂物,特别是浇注料。③窑内的生料不能过多。
83、如何做好现场开车的准备工作以及单机试车和联动试车?
答:①现场的准备工作,包括对系统设备的检查,如润滑、串水、内部杂物等,对各个检查孔的关闭情况,对所需工具的准备,对各设备及现场情况的最后确认,调整好各翻板阀。②单机试车,确认各设备的旋转方向,振动大小,噪音及表面温度的高低,安全保护装置是否完好。确认现场开关是否准确无误,各阀门的现场指示开度是否符合要求。③联动试车,确认各阀门与现场指示是否一致,中控各仪表指示是否符合,各设备的启动和停车联锁是否正确,是否符合工艺程序的要求,仪表工作是否正常。
84、如何指导大中修计划停机工作?
答:大中修要做到各料仓空,管道要吹干净,窑内及冷却机内料倒干净,要防止出生料。随时调整内外风比例及排风,让火焰尽量短,预防窑皮过长。各仓料空时通知现场敲打以防有积存料,尤其煤粉仓。停窑后通知现场做好翻窑工作,以防筒体变形。一次风机需运行8小
时左右以保护煤嘴。高温风机慢转以防叶片变形。
85、大量的掉窑皮会对窑的运行造成如何影响:
答:①一般情况下原窑皮阻挡的物料迅速向前涌动,使窑前温度下降。此种情况下,可适当降低窑速0.3--0.5rpm、(但应注意窑电流不能太高)适当增加窑头喂煤0.2--0.4t/h,变化太大时可适当减料,恢复时窑速应缓慢增加。大块窑皮脱落会使破碎机堵塞,调节力度一定要大,可大幅度减料、减窑速、控制篦床速度。②因如窑生料率值(HM、SM、)太低,造成大量掉窑皮时,遵照以前发的操作要领,最主要的是大幅度减窑头喂煤。③因操作不当造成火点集中或整体温度过高造成大量掉窑皮时,应适当减窑头喂煤,加大窑内拉风,调整一次风和内外流风挡板开度,使火焰顺畅,将低窑前温度。
86、处理掉窑皮注意事项:
    答:①要密切注意篦冷机二室压力变化,从而判断熟料煅烧情况及掉窑皮的情况。②要密切注意入窑二次风温变化情况。③必须做到现场与中控相结合,让岗位工密切注意窑内温度和篦床上熟料的情况,方便时操作员要到现场观察。④注意各段特别是三段篦床电流及38.01电流。⑤注意窑胴体温度。
87、生料均化的目的是什么?
答:其目的是为了消除或缩小与窑生料成分的波动,使生料化学成分均化稳定。它对稳定熟料的成分、稳定窑的热工制度、提高熟料的产量具有重要意义。
88、急冷能使熟料质量好的原因是什么?
答:①可防止或减少C3S的分解;②能防止β-C2S转化为γ-C2S,导致熟料块的体积膨胀;③能防止和减少MgO的破坏作用;④使熟料中C3A晶体减少,水泥不会出现快凝现象;⑤可防止C2S晶体长大、阻止熟料完全变成晶体;⑥增大了熟料的易磨性。
89、气体在回转窑内流动的作用是什么?
答:①为了使燃料完全燃烧必须不断向窑供给适量的助燃空气;②及时排出窑内燃料烧成后生成的烟气和生料分解出来的气体。
90、对燃烧带耐火砖和耐火材料有哪些要求?
答:①要承受最高的高温冲击和最强的化学侵蚀;②要有足够的耐火度;③要在高温下易于粘挂窑皮。
91、为什么液相量多、粘度小有利于C3S的生成?
答:当夜相量多时,CaO和C2S在其中的溶解量也多;当粘度小时,液相中CaO和C2S分子扩散速度大,相互接触的机会多,有利于C3S的生成。
92、简述熟料中四种氧化物的来源及其对煅烧的影响。
答:来源:CaO主要来源于石灰石原料;SiO2主要来源于粘土、砂岩;Al2O3主要来源于粘土或矾土;Fe2O3主要来源于铁粉、铁矿石。
对煅烧的影响:CaO含量过高或过低将直接影响煅烧的难易程度;SiO2直接影响C2S和C3S的生成,其含量高时其烧成困难、不易结块、粘性差、不易挂窑皮;Al2O3含量高时C3A生成量多、易烧、粘性大;增大Fe2O3含量可降低熟料烧成温度、料易烧、粘性小,易结块。
93、C3S+C2S含量在75%左右时有何利弊?
答:C3S+C2S总量在75%时比总量在73%时的物料耐火,煅烧此物料时火力强度需要提高,用煤量多,由于C3S+C2S含量较高,相对的物料中熔煤矿物减少。但这种物料结粒仍可保证均匀细小,挂上的窑皮结实牢固,热工制度稳定,烧结范围比较宽,产量提高,热耗低。
94、物料在分解炉里是如何反应的?
答:生料由旋风筒进入分解炉,被炉内热气流吹散并悬浮于燃烧的气流中,当温度升值820-870℃时分解反应迅速进行,当温度控制在900℃时,CaCO3分解速率达85%以上。
95、使用预分解炉分解窑生产的熟料在回转窑内是怎样形成的?
答:当入窑生料的分解率达到85%以上时得物料入窑后,要化钙与其它酸性氧化物进一步发生故乡反映,生成除C3S外的所有矿物。当温度(物料)达到1200℃时其化学反应更为激烈,当温度达到1300℃时候固相反应结束,生成C3S、C3AF、C2S并剩余部分CaO,物料到烧成带后温度为1300-1450-1300℃。孰料中不可缺少的C3S在此形成。物料温度达到1300℃以上,部分物料熔融。出现液相,C2S熔解在液相中与CaO发生化学反应生成C3S,边生成边析出。当物料温度达到1450℃时是C3S化合反应的高峰,随C3S的不断生成,C2S和CaO浓度不断降低,物料前进温度下降。到1300℃以下时液相开始凝固,C3S生成反应结束。未化合的CaO呈游离状态存在于熟料中。预分解窑冷却带很短,孰料在该带和下料口处被急速冷却,使C2S和C3S从液相中析出,部分凝结为玻璃质,改善熟料质量,提高耐磨性。
96、冷却机型不同对火焰有何影响?
答:冷却机型不同,冷却速率不一样,二次风温也不一样,单筒、多筒冷却机的二次风温低,二次风温是篦冷机的特性(相对于其它冷却机而言)。二次风温直接影响到煤的干燥、分馏和燃烧。二次风温高,火焰黑头变短,煤粉燃烧速度加快,否则黑头增长,煤粉燃烧速度慢。
97、燃料燃烧的条件是什么?
答:①达到燃点(着火点以上的温度);②有助燃气体充足(氧气)。
98、硅酸盐水泥熟料为什么会粉化?
答:熟料粉化石由于矿物中的C2S发生多晶转变的缘故。当β-C2S转化成γ-C2S时,孰料矿物的体积膨胀约10%,使出窑熟料溃裂粉化。另外要内还原气氛存在,Fe2O3还原成为亚铁(FeO),水化后体积膨胀,只是熟料发生溃裂粉化。
99、C3S的形成条件及其影响因素?
答:在高温液相环境中,固相的C2S和CaO逐渐溶解于液相中,相互反应生成C3S。其形成因素有生料的化学组成,烧结温度及反应时间。
100、回转窑二次空气的风量、风温及静压的测点在何处?
答:入分解炉二次空气在二次风管中测;入窑二次空气在窑和冷却机连接处测。
101、分析预热器旋风管堵赛的原因有哪些?
答:①旋风管结皮脱落;②翻板动体不良;③锥体或物料馏子内结皮;④投料或止料时预热器系统温度过高;⑤内筒脱落;⑥拉风变动频繁。
102、电除尘器的应用范围有哪些?
答:①适用于微机控制,对1--2μm的粉尘效率达98%-99%; ②电收尘器内尘粒从气流中分离的能量不是供给气流而是直接供给尘粒,电收尘阻力较低;③可处理高温(500℃以下)的气体;④适用于大型工程,处理的气体量愈大,经济效果愈明显。
103、影响挂窑皮的因素是什么?
答:①生料化学成分;②烧成温度与火焰形状;③喂料与窑速;④喷煤嘴位置和挂窑皮的前后顺序。
104、分解炉的主要作用是什么?
答:保证燃料在900℃左右的温度下稳定燃烧以供给大量热量将生料很好地进行碳酸盐分解反映,使入窑生料分解率达到85-95%。
105、日常生活中,对窑系统需要重点监控哪些重要的参数?
答:①烧成带物料温度;②窑转动力矩;③窑尾气体温度;④分解炉或C4出口气体温度;⑤C1出口气体温度;⑥窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分;⑦C2、C4出口负压;⑧C3、C4锥体下部负压;⑨主风机出口管道负压;⑩电收尘入口气体温度;⑾窑速及生料喂料量;⑿窑头负压;⒀篦冷机室下压力;⒁窑尾和司机预热器出口CO和O2含量。
106、降低f-CaO的工艺措施有哪些?
答:①合理配料,生料中的CaO比例不要太高及KH或HM;②生料颗粒细度合适,颗粒级配合理;③物料煅烧时要保证一定的液相量和适合的液相粘度;④生料均化要充分;⑤熟料急冷,以免产生体积膨胀。
107 、熟料冷却的目的是什么?
答:①回收熟料余热,预热二次风,提高窑的热效率;②迅速冷却熟料以改善熟料质量和提高熟料易磨性;③降低熟料温度,便于热的输送,贮存和粉磨。
108、窑内物料运动的速度的因素有哪些?
答:与窑的斜度、密度、窑的有效内经、排风大小、窑内阻力,各物料的休止角,液相粘度,物料粒度等因素有关。
109、窑支撑装置的作用是什么?
答:承受窑的全部质量,对窑体还起着定位的作用。
110、耐火材料在回转窑内起什么作用?
答:①保护筒体;②减少热耗损;③对热量的传递起媒介作用。保护筒体主要是指减少高温及化学侵蚀给设备带来的损伤。
111、燃料燃烧前为什么需要加热?
答:①固体燃料进行干燥;②燃料达到一定的温度后能分解放出挥发物。
112、为什么要烘窑?
答:窑系统中的耐火砖、混凝土及胶泥等含水较多,如不先进行烘窑把水分蒸发掉,会造成衬料温度急剧降低,附着水分大量迅速蒸发。衬料和混凝内部产生大量的膨胀力,从而造成耐火砖炸头,混凝土裂缝,严重时发生脱落掉快(对混凝土)。耐火砖抽签、掉砖等现象,投料后还会出现结皮堵赛。
113、干法生产时为什么要设增湿塔?
答:向高温废气中喷水以增加温度,降低温度,有效降低粉尘的电阻率和提高收尘效率;回收部分生料减轻电收尘器的负荷。
114、窑对固体燃料的技术要求?
答:回转窑的固体燃料为烟煤,其发热量、灰分含量、挥发分含量应在合适的范围内。一般来讲,发热量越高越好,灰飞越低越好。灰分对质量也有不利影响。根据实际,烟煤的发热量控制在20920-25104kJ/kg煤,灰分含量控制在20%-30%为宜,挥发分最好在20%-30%的范围内。
115、影响石灰石分解的主要因素?
答:①温度:提高温度有利于石灰石的分解;②减少CO2的分解压力,随时抽走分解出的CO2,使反应朝着减少压力的方向进行,使CaCO3分解完全;③生料吸热:生料越细石灰石分解越快越完全。
116、叙述挂窑皮的原理
答:根据物料在煅烧时可具有的粘性能力与表面熔融的耐火砖结合在一起的特点来挂窑皮。物料进入烧成带以后出现液相,随着温度的升高液相增多,当耐火砖表面微发融时,随窑的转动,具有一定胶粘性的熟料将耐火砖压在下面,并从耐火砖上吸收一定的热量使其胶粘在一起,并起化学反应,随温降形成第一批窑皮,随窑运转时间的加长窑皮越来越后,窑皮表面温度也越来越高,粘上和掉下窑皮的数量相等,再经烧炼,窑皮坚固致密。
117、什么是回转窑良好的火焰形状?
答:①有一定的长度、位置和温度。并使火焰形状完整、活泼有力、分布均匀。②火焰温度比较高,高温部分比较长,有利于熟料的形成。③局部温度不过高,少损坏窑皮并易于维护窑皮、延长运转周期;④两端低温度部分不拖长,有利于观察窑内情况;⑤高温部分的位置适当,能使热量在窑内合理分布。
118、煤磨开车前的联锁联系和检查工作是什么?
答:①通知巡检人员做好现场开车准备,包括人身、设备安全;②通知电气室送电;③通知化验室了解原煤水分;④现场人员准备完毕后,按下“准备检查”按钮,确认设备准备就绪;⑤通知代表人员对料位检测管路进行吹气和检查。
119、分解炉的传热特点是什么?
答:分解炉的传热方式为对流传热,其次是辐射传热,对流传热约占99%。炉内燃料与料粉悬浮于气流中。燃料燃烧将燃料中的潜热把气体加热至高温,高温气体气流同时以对流方式传递给物料,由于气固相充分接触,传热效率很高。
120、煤在什么情况下可以自燃?
答:在堆积状态下的煤,当起氧化速率超过散热速率就会出现自然现象。
121、回转窑的生产工艺流程是什么?
答:生料由窑尾加入,在窑内高温受热逐渐变成熟料,由于窑筒体有一定的斜度,并且不断的旋转,使物料逐渐向向前移动,直至从窑头卸出,进入冷却机。燃料从窑头喷入,在窑内燃烧,发出的热量加热生料,使生料被煅烧成熟料,最后废烟气由排风机抽出,经过吸尘后,由烟囱排入大气。
122、采用集中控制有什么优点?
答:①达便于设备统一开停,省去单机启动停止相互联系的工作,节省时间;②便于采用计算机进行综合监控和过程控制;③便于系统的平衡稳定运行,各设备之间由一些内控回路自动控制,可以保证稳定运转,还保证了产品产量和质量,优化工艺过程。
123、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么?
答:①可燃物质高度分散;②气体可燃物质的浓度在可爆炸极限之内;③可爆炸气体温度达到可爆温度;④存在火源。
124、红窑为什么坚持必停原则?
答:红窑必停是为了防止窑筒体弯曲、变形和氧化,窑体变形后不易砌筑材料。而且在运转中又易造成掉砖事故,影响窑的运转周期,甚至危害筒体的使用寿命。
125、分析篦冷机堆“雪人”的原因:
答:①出窑熟料温度过高,发粘。出窑物料温度高的原因很多,比如煤落在熟料上燃烧,喷煤嘴过于偏向物料,窑前温度控制过高等,落入冷却机后粘结堆积成“雪人”。②熟料结粒过细而且大小不均。当窑满负荷运转时,大小不均的熟料落入冷却机时产生离析,细粒熟料过多地集中使冷却风不易通过,失去高压风聚冷而长时间在灼热状态,这样不断堆积而成“雪人”。③由于熟料的铝率过高而造成。铝率过高,熔剂矿物的熔点变高,延迟了液相的出现,易使出窑熟料发粘入冷却机后堆积而成“雪人”。
136、黄心料产生的原因是什么?如何处理?
答:黄心料潺潺的原因是:从理论上讲是由于有还原气氛的存在使熟料中的三价铁被还原成二价铁而产生黄心料。
实际生产中期产生的主要原因有:
①配料中的三率值不合理,烧结范围窄,液相提前出现结大块;②由于燃料的不完全燃烧产生还原气氛,导致黄心料;③窑头喂煤量过多,煤粉大量落在物料上而产生致密的黄心料。④窑内物料填充率过高,喂煤过多而产生黄心料。
处理时根据不同原因采取相应措施:
①调整配料方案;
②加强风、煤和料的配合、减少入窑煤粉的细度和水分,各监控参数要合理,稳定窑的热工制度;
③控制烧成带的温度,防止大的波动,杜绝为产生黄心料创造条件;
④控制窑内物料的填充率要合理,喂料和喂煤量不可过多。
137、预热器三级管堵,试分析其原因?
答:①翻板阀动作不良;②预热器系统温度过高;③旋风筒内结皮脱落;④锥体或物料溜子内结皮;⑤内筒脱落;⑥C1筒塌料;⑦拉风过大(系统);⑧系统漏风严重。
138、塌料的原因是什么;
答:①拉风过大,尤其投料不久,收尘效率低,物料循环量加大且增加到一定量时产生塌落;②翻板阀配重不合适;③平管道大量积灰,由于风速增加而塌落;④分料阀位置不当,分料不均导致塌料;⑤旋风筒挂灰至一定程度后塌落。
139、分解炉出口的温度保持偏高的原因。
答:①分解炉喂煤量过大,自控时失灵; ②生料喂料量偏低;③生料在炉内与气体的热交换不好;④热电偶坏;⑤窑和分解炉又不完全燃烧现象。
131、辊压机粉磨系统与球磨机粉磨系统相比有何优缺点?
答:辊压机粉磨系统包括:①预、混合粉磨系统;②联合粉磨系统;③终粉磨系统。这几种粉磨系统相互比较有不同的特点,与球磨机系统比较优缺点更明显:
优点:前两种粉磨系统集中了辊压机粉磨和球磨机粉磨系统各自的优点与球磨机系统相比较;粉磨效率高,能源利用率高,单位产品电耗低。有数据可查,预混合粉磨系统单位产品电耗33kwh/t。联合粉磨系统单位产品电耗39kwh/t。辊压机是利用料床粉磨原理,其能源的有效利用率达到50-60%,但其研磨能力差,而球磨机破碎能力差,研磨能力强,其破碎的能源有效利用率为30%;球磨机的成品中颗粒级配和形状,能更好地发挥水泥的强度。所以前两种粉磨系统吸收两者的长处,在生产实践中得到广泛的应用。
缺点:投资大,工艺复杂,操作难度大,尤其辊压机的维修要求高,需在专门厂家修理,对物料的粒度要求高。
终粉磨系统优点:单位电耗低,约24kwh/t,工艺简单,对物料水分适应性好。
缺点:在粉磨水泥时,一次滚压成品量少,仅占10%,不适用于超细粉磨上。循环量过大,操作比球磨机难。成品的颗粒级配和形状对水泥充分发挥强度没有益处。
132、简述辊压机的拆卸过程。
答:①停机,打闭锁;②拆万向联轴节;③拆扭矩杆;④拆减速机;⑤拆喂料系统;⑥拆支架;⑦拆液压缸;⑧拆动辊;⑨拆动辊轴承座;⑩拆定辊;⑾拆定辊轴承座。
133、辊压机两侧压力产生不平衡的原因有哪些?应如何处理?
答:原因有:①压力低的一侧液压管路漏油,检查液压管路;②辊压机两侧下料不平衡,调整馈入板;③辊压机内一侧有大块物料,停机处理;④辊缝显示不正确,机修、电工调整。
134、简述V型选粉机的工作原理。
答:物料进入V选内被冲击分散后沿冲击板下落,同进入V选内的循环风相遇,较细的颗粒物料被风选出,进入旋风收尘气收集,粗颗粒物料被分级由下料口卸出。
135、中卸磨与尾卸磨有何区别?
答:①喂料、卸料方式不同,尾卸从磨头喂料,磨尾卸料;中卸磨磨头磨尾喂料,中部卸料;②磨内通风不同,尾卸磨磨头进风,磨尾出风;中卸磨磨头磨尾进风,中部出风;③内部结构不同,尾卸磨作为生料磨,无烘干仓;中卸磨有烘干仓,无研磨体。
136、如何确保入窑生料细度的合格率?
答:①喂料量适当;②风量、风温控制适当;③研磨体级配、装载量合理;④选粉机转速调节适当;
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